Introduction

Les structures de trackers solaires introduisent un défi de fabrication différent de nombreux systèmes de montage photovoltaïque fixes conventionnels Les composants de trackers doivent non seulement fournir un support structurel pour les modules photovoltaïques mais aussi s'intégrer à un système mécanique mobile dans lequel les rails, poteaux, supports, points de connexion, et les composants associés doivent maintenir une géométrie cohérente tout au long de la production répétée.

Pour les fabricants, cela fait de la machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire plus qu'une machine pour produire une longue section métallique. Le processus de fabrication complet peut devoir coordonner l'alimentation en bobines, le poinçonnage, le profilage progressif, la découpe, le changement de produit, l'inspection et la manipulation automatisée des matériaux selon le dessin réel du composant du tracker.

Le département américain de l'Énergie explique que les systèmes photovoltaïques montés au sol peuvent utiliser des mécanismes de suivi qui déplacent automatiquement les modules pour suivre le soleil Les trackers à un axe suivent généralement le soleil d'est en ouest, tandis que les systèmes de trackers introduisent des composants mécaniques supplémentaires par rapport aux structures à inclinaison fixe. L'aperçu du DOE conception de système solaire photovoltaïque fournit un contexte utile sur la façon dont les systèmes de suivi diffèrent des structures de montage fixes.

Du point de vue de la fabrication, ces différences augmentent l'importance de la cohérence du profil, du positionnement des trous, de la sélection des matériaux et de la répétabilité de la production. Une nouvelle planification d'usine équipement de fabrication de supports photovoltaïques devrait donc évaluer les rails de suivi en tant que famille de produits spécifique plutôt que de supposer qu'une ligne de support solaire standard peut les fabriquer efficacement.

Points clés à retenir

• Les rails de suivi solaires doivent être évalués à partir du dessin de profil fini, du motif de trou, du matériau et des exigences de production.
• Les composants du tracker peuvent inclure des canaux, des supports de rail, des poteaux, des supports et d'autres sections structurelles en forme de rouleau.
• Le poinçonnage peut devenir le principal goulot d'étranglement de la production lorsque les rails contiennent des trous de connexion denses ou répétés.
• Le pré-poinçonnage et le post-poinçonnage doivent être sélectionnés en fonction de la géométrie du profil et de la position du trou fini requise.
• La vitesse maximale de formage en rouleau n'est pas automatiquement égale à la capacité de production de rails de suivi finis.
• L'outillage réglable peut prendre en charge des tailles de profil associées, mais des profils de suivi très différents peuvent nécessiter des jeux de rouleaux dédiés.
• L'automatisation est plus précieuse lorsqu'elle réduit les goulots d'étranglement réels en matière d'alimentation, de poinçonnage, de coupe, de changement ou de manipulation.

Pourquoi les rails de suivi solaires nécessitent une analyse de fabrication dédiée

Les systèmes de suivi solaire ne sont pas simplement des supports de montage fixes avec un moteur supplémentaire.

La structure de support fonctionne dans le cadre d'un agencement de suivi mécanique Différentes conceptions de trackers peuvent utiliser des rails, des poteaux, des éléments structurels liés au couple, des canaux de montage, des supports de roulement, des supports de connexion et d'autres composants formés. La configuration exacte est déterminée par le concepteur du tracker.

Le département américain de l'Énergie note que les systèmes de suivi nécessitent des pièces mécaniques supplémentaires telles que des moteurs et des roulements, tandis que le rayonnage à inclinaison fixe reste stationnaire. Son aperçu de systèmes solaires photovoltaïques de fabrication et de rayonnage distingue également les structures de suivi des rayonnages fixes conventionnels.

Cela ne signifie pas que chaque pièce structurelle d'un tracker nécessite un processus de fabrication spécial De nombreuses sections métalliques ouvertes restent adaptées au profilage continu.

La différence est que les fabricants ne doivent pas sélectionner les équipements en se basant uniquement sur une description générique telle que le rail de montage “solar.”

Un dessin de composant de tracker solaire peut contenir une section transversale unique, des trous de montage répétés, des fentes, des caractéristiques de raidissement, des interfaces de connexion ou des exigences en matière de matériaux Chacune de ces caractéristiques peut influencer la configuration de la machine.

Le guide existant de Jinbolida sur un machine de profilage à rouleaux pour structure solaire identifie déjà les composants du système de suivi comme une application du profilage photovoltaïque Lorsque l'objectif de production est spécifiquement les rails de suivi, cependant, l'analyse technique doit aller plus loin dans la géométrie du profil, le poinçonnage et l'automatisation.

Quels profils une machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire peut-elle produire ?

Il n’existe pas de section transversale standardisée unique représentant chaque rail de suivi solaire.

Selon la structure du tracker, les fabricants devront peut-être produire des canaux en forme de C, des sections en forme de U, des rails ouverts, des canaux à lèvres, des éléments de montage, des profils de support au sol ou des sections ouvertes personnalisées.

L'adéquation d'un profilé pour le profilage dépend de sa géométrie et de son matériau plutôt que de son nom de produit commercial.

Un canal ouvert relativement simple peut normalement être formé par une séquence graduelle de postes à rouleaux Un profil contenant plusieurs lèvres de retour, nervures de renforcement, coudes asymétriques ou autres caractéristiques géométriques peut nécessiter une progression de formage plus soigneusement développée.

Les dimensions du profil comptent également La largeur, la profondeur, la longueur de la bride, le rayon de courbure et l'épaisseur du matériau affectent le comportement de la bande lorsqu'elle traverse les rouleaux.

Pour cette raison, le premier document requis pour l’évaluation de la machine est le dessin en coupe fini.

Un fournisseur ne doit pas déterminer le système de rouleaux à partir d'une photographie d'un rail de suivi ou d'une déclaration générale telle que “nous avons besoin d'une machine à profil en C.”

Profils de canal C dans la fabrication de composants de suivi

Les sections de canal en C peuvent être utilisées pour différentes applications structurelles photovoltaïques car la géométrie offre une âme centrale avec des rebords latéraux et, selon la conception, des lèvres de rappel ou d'autres éléments de renforcement.

Pour la production liée au tracker, le profil C exact peut être déterminé par le concepteur du système structurel Les positions des trous, la longueur des rails, l'épaisseur et les détails de connexion peuvent donc différer considérablement d'un projet à l'autre.

Un dédié Machine de formage de rouleaux d'acier pour profilés en C pour supports photovoltaïques solaires fournit un exemple utile de la façon dont la production de canaux C peut être traitée comme une famille d'équipements spécifique au lieu d'un processus générique de formage de rouleaux La configuration actuelle du produit de Jinbolida prend en charge une plage de travail dimensionnelle définie et intègre le formage aux fonctions de production destinées à la fabrication de supports photovoltaïques.

Pour la production de rails de voie, le profil réel doit cependant encore être comparé avec la gamme conçue par la machine.

Un canal en C de suivi avec des dimensions, des propriétés de matériau, des exigences de poinçonnage ou des caractéristiques de section transversale sensiblement différentes peut nécessiter un outillage personnalisé même lorsque le profil général reste en forme de C.

Cette distinction est importante lors de la préparation d'une cotation. “ ”C-channel”« identifie une famille de profils ; il ne définit pas le produit fini.

Profils U-Channel et Open Rail

Les profils à canal en U offrent une autre géométrie à section ouverte relativement courante pour la production de supports photovoltaïques.

La section transversale peut paraître plus simple car elle ne contient pas nécessairement de lèvres de retour, mais la sélection de l'équipement dépend toujours de la relation entre la largeur de la bande, la hauteur du côté, l'épaisseur du matériau, le motif du trou et les dimensions finies requises.

Jinbolida Machine de formage de profilés en U pour supports photovoltaïques solaires représente une configuration de production séparée pour les profilés de support photovoltaïque en forme de U.

Un fabricant de trackers planifiant à la fois des produits en forme de C et de U ne doit pas automatiquement supposer que les deux familles de profils peuvent fonctionner sur un seul ensemble de rouleaux.

Certaines dimensions connexes peuvent convenir à un outillage réglable ou interchangeable Des différences plus importantes dans la géométrie de la section transversale peuvent justifier un outillage séparé ou un équipement dédié.

L'existant Machine de formage de rouleaux de support de montage solaire C vs profils U la comparaison fournit un contexte supplémentaire sur la façon dont les sections de support photovoltaïque en forme de C et de U diffèrent du point de vue de la fabrication.

Les rails de suivi personnalisés nécessitent une conception de machine basée sur le dessin

Les rails de suivi personnalisés sont là où les spécifications standardisées des machines deviennent beaucoup moins utiles.

Un profil personnalisé peut inclure des nervures de renfort, des bords de retour, des fentes, des angles de bride uniques, des caractéristiques de connexion répétées ou une géométrie asymétrique. Bien que chaque caractéristique puisse apparaître relativement petite sur le dessin, elles déterminent ensemble comment la bande doit être progressivement formée.

La première tâche d'ingénierie consiste à identifier les zones de formage critiques.

Les courbures doivent être introduites dans une séquence qui permet au matériau de se développer progressivement vers la section transversale finie. La conception du rouleau doit maintenir le contrôle de la bande tout en évitant toute distorsion inutile.

La deuxième tâche consiste à évaluer le poinçonnage.

Un profil personnalisé avec peu de trous peut rester relativement simple à fabriquer Un autre profil avec de nombreuses fentes sur plusieurs surfaces peut nécessiter une ligne de production beaucoup plus sophistiquée même si sa section transversale semble plus simple.

La troisième tâche consiste à déterminer si le rail de suivi personnalisé appartient à une famille de machines existante.

Si la géométrie est étroitement liée à un profil déjà en production, un outillage réglable ou interchangeable peut être possible Si la section transversale diffère sensiblement, des rouleaux dédiés peuvent apporter une solution plus pratique.

C'est pourquoi la sélection des machines devrait commencer par le portefeuille de produits plutôt que par le catalogue d'équipements.

Caractéristiques du profil qui modifient la conception des machines

Plusieurs caractéristiques du profil peuvent modifier considérablement la configuration d'une machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire.

Fonctionnalité du profil	Impact possible sur la fabrication	Zone d'équipement affectée
Web plus large	Modifie la largeur de la bande et la géométrie du rouleau	Alimentation et formage
Parois latérales plus profondes	Nécessite une progression de formage différente	Outillage rouleau
Retournez les lèvres	Ajoute des virages supplémentaires	Stations de formation
Renforçant les côtes	Nécessite une géométrie de rouleau dédiée	Outillage rouleau
Fentes denses	Augmente la demande de cycle de poinçonnage	Système de poinçonnage
Trous sur plusieurs faces	Peut compliquer l'accès au poinçon	Configuration du poinçonnage
Plus grande épaisseur de matériau	Modifie la force de formation et de poinçonnage	Entraînement, rouleaux et poinçon
Plusieurs longueurs finies	Modifie la fréquence de coupe	Système de coupe
Plusieurs tailles de profil	Crée des exigences de basculement	Outillage et contrôle
Matériau revêtu	Nécessite une protection de surface	Rouleaux et manutention

Ce tableau illustre pourquoi deux rails de tracker de longueur similaire peuvent nécessiter des machines différentes ou un outillage sensiblement différent.

Pourquoi le poinçonnage est essentiel dans la production de rails de suivi solaire

Les rails de suivi nécessitent souvent des fonctionnalités de connexion positionnées avec précision.

Selon la conception du système, ceux-ci peuvent inclure des trous ronds, des fentes allongées, des points de montage, des positions de fixation ou des motifs de trous répétés le long d'un profil long.

Cela crée une relation de production importante entre la vitesse de formage et la vitesse de poinçonnage.

Une section de profilage peut être capable de déplacer le matériau en continu, mais la ligne complète ne peut pas maintenir cette vitesse si le processus de poinçonnage nécessite des arrêts répétés.

Par exemple, un long rail ne contenant qu'un petit nombre de trous peut imposer relativement peu de demande au poste de poinçonnage Un autre rail de longueur similaire avec un motif de trous répétés et denses peut nécessiter beaucoup plus de cycles de poinçonnage.

La capacité de production résultante peut donc être différente même si les deux produits utilisent la même machine de profilage.

Pour les exigences complexes de traitement des trous, celle de Jinbolida Équipement de poinçonnage de racks photovoltaïques solaires peut être évalué séparément de la machine de formage primaire Cela permet à l'usine de déterminer si le poinçonnage doit être intégré à la ligne ou manipulé par l'intermédiaire d'un équipement spécialisé.

Pré-poinçonnage ou post-poinçonnage pour rails de chenille

L’une des décisions les plus importantes est celle de savoir où l’opération de poinçonnage doit avoir lieu.

Le pré-poinçonnage crée les trous requis lorsque la bande est plate ou avant que la majeure partie du profil ait été formée Cela permet généralement un accès pratique à l'outil car le métal n'a pas encore développé de brides ou d'autres caractéristiques tridimensionnelles.

Le post-poinçonnage traite le rail après les opérations critiques de formage Cela peut être utile lorsque la position du trou fini doit référencer plus directement la géométrie formée.

Aucune des deux dispositions n’est automatiquement meilleure pour chaque rail de suivi solaire.

La décision doit tenir compte de l'endroit où se trouve le trou par rapport aux courbures, de la manière dont le profil change pendant le formage, du nombre de surfaces de poinçonnage, de l'accès à l'outillage, des exigences dimensionnelles et de la vitesse de production requise.

Le détaillé Machine de formage de rouleaux de support photovoltaïque, pré-poinçonnage ou post-poinçonnage guide examine cette décision spécifiquement à partir de la relation entre le formage et le poinçonnage Cet article fait maintenant partie du cluster actuel de contenu de fabrication photovoltaïque de Jinbolida.

Pour la production de tracker, le même principe s'applique : évaluer d'abord la pièce finie, puis déterminer à quelle place appartient le poinçonnage dans la séquence de fabrication.

Lorsque le pré-poinçonnage est pratique

Le prépoinçonnage peut être une solution pratique lorsque les trous requis sont situés sur des zones du profilé qui restent stables lors du processus ultérieur de profilage.

Du fait que le matériau est plat, plusieurs poinçons peuvent souvent accéder relativement facilement à différentes positions à travers la bande Le support d'outillage peut également être plus simple que de poinçonner un rail tridimensionnel fini.

Cette disposition fonctionne particulièrement bien lorsque le produit présente des motifs de trous répétables et de longs lots de production.

Cependant, les caractéristiques pré-perforées proches des lignes de pliage nécessitent une évaluation minutieuse. Le processus de formage se produit après le poinçonnage, de sorte que la relation entre le trou et le profil fini peut être affectée par la façon dont le matériau se développe à travers les postes de rouleaux.

Ceci doit être validé lors de la conception de l’outillage et de la mise en service de la machine.

Le point d'inspection important est le rail fini, qui indique simplement si le trou a été correctement positionné sur la bande plate.

Quand le post-poinçonnage mérite d’être pris en considération

Le post-poinçonnage peut être utile lorsque la position du trou doit correspondre étroitement à la géométrie du profil fini.

Une fois le rail formé, ses bords, brides ou autres références structurelles peuvent être utilisés pour positionner certains éléments de connexion.

Cela peut simplifier la relation dimensionnelle pour certains produits, en particulier lorsque les trous sont situés à proximité des zones formées.

L'inconvénient est l'accessibilité.

Un rail de suivi fini est tridimensionnel Les poinçons et les matrices peuvent avoir besoin d'un support supplémentaire ou d'un outillage spécifique au profil pour atteindre la surface requise sans déformer la section.

Si le rail contient des trous sur plusieurs côtés, la configuration de l'outillage redevient plus complexe.

La meilleure solution dépend donc de dessins réels plutôt que d'une préférence générale pour le pré - ou post-poinçonnage.

Poinçonnage multi-stations pour profils de traqueur complexes

À mesure que le nombre de types de trous et de surfaces de poinçonnage augmente, le poinçonnage multi-stations peut devenir pertinent.

Au lieu de demander à un outil de poinçonnage d'effectuer chaque opération séquentiellement, plusieurs stations peuvent être configurées pour différents motifs ou surfaces de trous.

Jinbolida répertorie actuellement les équipements de poinçonnage multi-stations dans sa gamme de fabrication photovoltaïque, y compris les équipements conçus pour traiter plusieurs types de trous sur de l'acier en forme de C.

Ce type de configuration n'est pas requis pour chaque rail de suivi.

Sa valeur dépend de la question de savoir si le profil fini contient réellement suffisamment de complexité de poinçonnage pour justifier des stations supplémentaires.

Un meilleur RFQ inclut donc le dessin complet du trou plutôt que de simplement demander un poinçonnage automatique.“

Le fournisseur peut alors déterminer combien d'opérations sont nécessaires et si elles doivent être combinées, séparées ou intégrées à la ligne de profilage.

Stratégie de coupe pour les rails à chenilles longues

Après que le profilé a été formé et poinçonné, il doit être coupé à la longueur requise.

La coupe semble simple, mais sa relation avec la vitesse de production ne doit pas être sous-estimée.

Un système d'arrêt à la coupe nécessite que le matériau s'arrête pour l'opération de coupe Pour des exigences de sortie modérées, cela peut fournir une configuration pratique.

Une approche de coupe synchronisée peut réduire l'interruption de la production continue, bien qu'elle introduise des exigences mécaniques et de contrôle supplémentaires.

La solution correcte dépend de la longueur du produit, de la vitesse de la ligne, de la géométrie de la section transversale et des conditions de coupe requises.

L'outillage doit également supporter correctement le profil fini pendant la coupe Un simple rail ouvert et un canal à lèvres plus complexe peuvent nécessiter différents agencements de matrices de coupe.

Les fabricants devraient donc inclure les longueurs finies dans les spécifications initiales de la machine plutôt que de traiter le système de coupe comme un accessoire mineur sélectionné ultérieurement.

La capacité de production réelle dépend du cycle complet

Une vitesse de formage du rouleau principal n'est pas la même que la sortie du rail de suivi.

Cette distinction devient particulièrement importante lorsqu'un profil contient de nombreuses opérations de poinçonnage.

Le cycle pratique de production peut comprendre

alimentation des matériaux, poinçonnage, profilage, découpe, déchargement du produit, inspection, remplacement de bobine, changement d'outillage et réglages normaux de la machine.

Si le poinçonnage est plus lent que la formation, le poinçonnage contrôle la sortie.

Si la coupe devient plus lente, le système de coupe devient le goulot d'étranglement.

Si les opérateurs arrêtent la ligne à plusieurs reprises pour retirer les longs rails, la manutention peut devenir le processus limitant.

Jinbolida Calcul de la capacité de la ligne de production de supports solaires article explique pourquoi les pièces par heure, les tonnes par quart de travail, le cycle de poinçonnage, les changements, et le temps de fonctionnement effectif devraient être considérés ensemble plutôt que de compter uniquement sur les mètres maximum par minute L'article est actuellement publié dans la section Nouvelles de l'industrie du site.

Le même modèle de capacité devrait être appliqué à la fabrication de rails de suivi.

Comment calculer la sortie du rail de suivi

Pour un simple profil produit en continu, les pièces théoriques par heure peuvent commencer par

Pièces par heure = vitesse effective de la ligne × longueur de rail fini × 60

Toutefois, ce calcul n’est utile que lorsqu’une autre opération de production ne crée pas un cycle plus lent.

Si le rail nécessite un poinçonnage d'arrêt, le temps consommé par le poinçonnage doit être inclus.

Si le système de coupe nécessite un arrêt après chaque pièce, le temps de coupe doit également être inclus.

Un modèle plus utile est donc le suivant

Temps de cycle complet = alimentation + poinçonnage + mouvement lié au formage + découpe + déchargement

Les pièces théoriques par heure peuvent alors être calculées à partir du cycle complet.

Les résultats pratiques doivent en outre tenir compte des pertes de production normales telles que le remplacement des bobines, le réglage de l'outillage, l'inspection, les changements et la maintenance planifiée.

Cela donne au constructeur une base beaucoup plus réaliste pour décider combien de rails de suivi la ligne peut réellement livrer pendant un quart de travail.

L’automatisation devrait cibler le véritable goulot d’étranglement de la production

L'automatisation est fréquemment utilisée comme argument de vente pour les équipements de fabrication solaire, mais l'automatisation la plus utile résout un problème de production mesurable.

Par exemple, l'alimentation par servo peut améliorer le positionnement répétitif où les motifs de poinçonnage doivent correspondre à des longueurs de rail spécifiques.

Le poinçonnage contrôlé par programme peut réduire les mesures manuelles répétées.

La coupe automatique peut coordonner la longueur du produit avec le processus de formage.

Les recettes de produits peuvent simplifier la production répétée des spécifications connues du tracker.

Le déchargement ou l'empilage automatisé peut réduire la manutention manuelle lorsque de longs rails sont produits en continu.

Le but de ces systèmes n'est pas simplement de faire apparaître la machine plus avancée Leur valeur réside dans la réduction des interruptions, de la dépendance de l'opérateur et de la variation au cours du processus de fabrication complet.

Jinbolida couvre déjà la relation plus large entre l'automatisation, le formage et le poinçonnage dans son article sur lignes de production automatisées de supports photovoltaïques.

Pour la production de rails de suivi, le niveau d'automatisation doit être sélectionné en fonction du volume des lots, de la variété des produits, de la complexité du poinçonnage, du modèle de main-d'œuvre et de la production cible.

Servo-alimentation et contrôle de la position du poinçon

Les motifs de trous répétés accordent une importance particulière au positionnement des matériaux.

Un système d'alimentation par servo peut déplacer le matériau en fonction des distances programmées avant chaque opération requise.

La logique de commande doit coordonner l'alimentation avec le poinçonnage de sorte que le motif de trou prévu corresponde au rail fini.

Cependant, un mouvement d'asservissement précis ne garantit pas à lui seul une pièce finie acceptable.

L'état de l'outillage, le guidage de la bande, l'alignement mécanique, le comportement de formage et l'étalonnage du contrôle affectent également le résultat fini.

C'est pourquoi les tests de réception doivent mesurer la position du trou sur le composant fini.

Pour les rails pré-perforés, les inspecteurs doivent confirmer que l'opération de formage n'a pas créé de relation inacceptable entre les trous et les virages.

Pour les rails post-perforés, le positionnement du profil et le support dans la zone de poinçonnage doivent également rester reproductibles.

recettes PLC pour plusieurs spécifications de rail de suivi

Les fabricants de chenilles peuvent avoir besoin de plusieurs longueurs de rail ou de dispositions de trous même lorsque la section transversale reste inchangée.

Cela rend la gestion des recettes utile.

Un système de production contrôlé par automate peut stocker des paramètres tels que la longueur du produit, l'espacement des trous, la séquence de poinçonnage et la quantité de lots selon les fonctions de machine conçues.

Les opérateurs peuvent alors sélectionner une recette de produit établie plutôt que de saisir chaque paramètre manuellement à chaque fois.

Cela peut améliorer la répétabilité de la production et réduire les erreurs de configuration.

Toutefois, les recettes de produits ne doivent pas être confondues avec la flexibilité mécanique.

Si un nouveau profil de tracker nécessite une géométrie de rouleau ou un outillage de coupe différent, la sélection d'un autre programme PLC ne peut pas modifier physiquement la section transversale.

Une ligne multi-produits fiable combine le contrôle numérique des recettes avec une stratégie d'outillage mécanique appropriée.

Machines à rails de chenilles dédiées ou réglables

Les usines produisant des composants de suivi doivent décider de la flexibilité que doit offrir l’équipement de formage principal.

Une machine dédiée est optimisée autour d'un profil ou d'une famille de profilé étroite Cela réduit les exigences de changement et peut fournir un environnement de production stable lorsque le produit a un volume élevé et prévisible.

Une machine réglable peut couvrir les changements dimensionnels dans une plage conçue.

Les ensembles de rouleaux interchangeables peuvent offrir une variation de profil encore plus grande, mais nécessitent davantage de travaux d'outillage et de changement.

Le bon choix dépend du volume de production et de la diversité des produits.

Stratégie d'équipement	Meilleur ajustement	Avantage principal	Considération principale
Ligne ferroviaire dédiée aux trackers	Profil stable à grand volume	Configuration de production répétable	Flexibilité limitée du profil
Ligne de formage réglable	Tailles de profil associées	Flexibilité dimensionnelle	La plage d'ajustement est finie
Outillage interchangeable	Plusieurs familles de profils	Couverture plus large des produits	Changement plus long
Plusieurs lignes dédiées	Plusieurs produits à grand volume	Production parallèle	Plus d'espace au sol et d'équipement
Ligne flexible plus poinçonnage séparé	Motifs de trous variables	Séparent les besoins de formage et de poinçonnage	Nécessite un flux de matière coordonné

Aucune configuration n'est automatiquement supérieure L'usine devrait évaluer la combinaison annuelle de produits avant de décider.

Le changement est important dans la production basée sur des projets

La production de trackers solaires peut être pilotée par des projets, ce qui signifie que l'usine peut fabriquer une spécification pendant un certain temps, puis passer à un autre produit.

Cela fait du temps de changement une partie importante de la productivité des équipements.

La modification d'un profil peut impliquer le réglage des positions des rouleaux, le remplacement des guides, la commutation des matrices de poinçonnage, la sélection d'une recette PLC différente, le remplacement de l'outillage de coupe et la vérification de la première pièce terminée.

Si ces opérations prennent beaucoup de temps, une machine à grande vitesse de formage peut toujours fournir un rendement quotidien relativement faible lorsque les lots de production sont courts.

Les usines doivent donc demander au fournisseur d'équipement de décrire en détail la procédure de basculement.

Les questions doivent inclure :

Qu'est-ce qui doit être changé manuellement ? qu'est-ce qui est automatiquement ajusté ? quels outils sont remplacés ? quelles références guident la nouvelle configuration ? quelles dimensions doivent être inspectées avant le redémarrage de la production ?

Ces questions fournissent des informations plus utiles que de simplement demander si la machine est “quick change.”

La sélection du matériau affecte les performances de formation

Le concepteur du système de suivi détermine le matériau requis pour le composant fini.

Du point de vue de la machine, les informations importantes comprennent la qualité du matériau, les propriétés mécaniques, l'épaisseur, la largeur de la bande, l'état de la bobine et le revêtement.

Différentes propriétés des matériaux peuvent modifier le comportement de formage et le retour élastique.

Une plus grande épaisseur peut augmenter la charge sur les rouleaux, les équipements de poinçonnage et les systèmes de coupe.

Les matériaux revêtus nécessitent également une manipulation appropriée pour réduire les dommages inutiles à la surface.

Le DOE décrit les structures de rayonnage photovoltaïque comme utilisant couramment de l'acier avec des revêtements protecteurs ou de la galvanisation dans des applications montées au sol. Cela fait de la manutention de surface une considération pertinente lors de la fabrication de profilés de suivi et de support en acier protégé.

La spécification du matériau doit donc être fournie avant la conception de l'outillage à rouleaux.

Protéger les profils de trackers enduits

La protection de surface commence avant que le rail fini ne quitte la machine.

Les rouleaux doivent rester propres et dans un état approprié Les particules métalliques emprisonnées entre l'outillage et la bande enduite peuvent créer des marques répétées sur le produit.

Les guides doivent contrôler la bande sans rayures inutiles.

Les rails finis doivent également être manipulés de manière appropriée après la coupe. Les profilés longs peuvent frotter les uns contre les autres pendant le déchargement, l'empilage ou le transfert si l'agencement de manutention est mal conçu.

Pour la production en grand volume, ces problèmes peuvent devenir plus importants car un petit problème d’outillage peut être répété sur plusieurs mètres de produit fini avant d’être détecté.

L'inspection périodique devrait donc inclure à la fois les dimensions et l'état de surface visible.

La rectitude et la torsion doivent être contrôlées

Un rail de tracker long peut répondre aux exigences de base en matière de largeur et de hauteur tout en créant des problèmes d'assemblage si la rectitude ou la torsion est incohérente.

Ces caractéristiques sont influencées par la géométrie du profil, l'état du matériau, l'alignement des rouleaux, la séquence de formage et la configuration de la machine.

Les profils asymétriques peuvent nécessiter une attention particulière car les forces peuvent ne pas se développer uniformément sur la bande pendant le formage.

Corriger le problème uniquement à la station finale n'est pas toujours la solution la plus efficace.

La séquence de formation complète doit être évaluée pour identifier où commence la distorsion.

C'est l'une des raisons pour lesquelles un test de réception en usine réussi devrait examiner les rails finis sur un cycle de production représentatif plutôt que de mesurer seulement un échantillon très court.

La précision du poinçon doit être vérifiée sur le rail fini

Un système de poinçonnage peut placer un trou correctement selon sa propre référence locale alors que le composant final échoue toujours au dessin requis.

Pour les produits pré-perforés, le formage ultérieur peut influencer la relation entre le trou et le profilé fini.

Pour les produits post-perforés, un positionnement inexact du rail peut créer une erreur différente.

L'inspection devrait donc se concentrer sur les dimensions qui importent à l'assemblage.

Ceux-ci peuvent inclure l'espacement des trous, l'orientation des fentes, la distance trou à bord, la relation trou à coude, la longueur finie et la position des éléments de connexion par rapport à la section transversale.

Les exigences exactes en matière d'inspection doivent provenir du dessin du produit approuvé.

Il est peu utile de spécifier un“ de précision générique de machine extrêmement serré si les dimensions qui déterminent réellement l'assemblage du tracker n'ont pas été identifiées.

Intégration de la production de rails de chenilles dans une usine de supports photovoltaïques

Une usine peut fabriquer à la fois des profilés de support photovoltaïques à inclinaison fixe et des composants liés au tracker.

Dans ce cas, la stratégie d'équipement doit identifier quelles machines peuvent véritablement être partagées et quels produits méritent des lignes distinctes.

Par exemple, des profils de canal C ou U étroitement liés peuvent partager une partie de la stratégie de l'équipement de formage Différents modèles de poinçonnage pourraient encore nécessiter des outils dédiés.

Les composants de connecteur courts peuvent être mieux traités à l'aide d'un équipement séparé tel qu'un Machine de poinçonnage de connecteurs de supports photovoltaïques solaires plutôt que d'interrompre une ligne de roll forming à profil long L'équipement de connecteur existant de Jinbolida est conçu autour du poinçonnage, de la découpe et du formage automatiques de composants de connexion photovoltaïques.

Séparer la fabrication de rails longs de la production de connecteurs courts peut permettre aux deux processus de fonctionner selon leur propre cycle de production.

Cette approche équipement-matrice est souvent plus pratique que de tenter de faire en sorte qu'une machine gère chaque composant de support photovoltaïque.

Planification de la disposition complète de la ligne

Une machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire a également besoin d'un espace d'usine suffisant autour d'elle.

La zone de production devra peut-être accueillir le stockage des bobines, le chargement, le décoilage, l'alimentation, le poinçonnage, le formage, la découpe, la manipulation de l'épuisement, l'inspection des profilés finis, le stockage des outils et l'accès à la maintenance.

Les rails de tracker longs nécessitent un espace de décharge et de manutention supplémentaire après la coupe.

Si plusieurs produits partagent la ligne, les ensembles de rouleaux, les matrices de poinçonnage et les outils de coupe doivent être stockés et identifiés de manière à favoriser un changement efficace.

L'existant Guide complet de mise en page de la machine de formage de support solaire fournit un cadre plus large pour organiser le poinçonnage, le formage, les services publics, l'accès des opérateurs et les exigences de sortie dans une zone de fabrication de supports photovoltaïques.

Planifier ces zones avant l'arrivée de la machine peut éviter des problèmes d'écoulement des matériaux plus tard.

Contrôle de qualité pour la production de rails de suivi

Le contrôle de la qualité doit être basé sur le dessin des composants finis.

Selon le produit, le plan d'inspection peut comprendre

• largeur et hauteur du profil ;
• dimensions de la bride;
• angles de courbure;
• rectitude;
• tordre ;
• diamètre du trou;
• dimensions de la fente ;
• espacement des trous;
• distance trou à bord ;
• longueur de coupe;
• condition finale;
• aspect de surface.

Toutes les dimensions n’ont pas besoin de la même fréquence d’inspection.

Les dimensions critiques de connexion et d'assemblage devraient faire l'objet d'une plus grande attention car elles influencent directement la bonne interface du composant tracker avec les pièces environnantes.

Après un changement d'outillage, le premier rail fini doit être vérifié avant la reprise de la pleine production.

Une inspection périodique peut alors vérifier que l'usure de l'outillage ou le réglage de la machine n'a pas permis au processus de dériver pendant un lot long.

Les tests d’acceptation en usine devraient reproduire la production réelle

Une démonstration de machine utilisant le profil le plus simple possible ne suffit pas à vérifier la capacité de fabrication des rails de suivi.

Lorsque cela est pratique, les tests d'acceptation en usine doivent utiliser un dessin de profil convenu, un matériau représentatif, un motif de trou réel et une longueur finie réaliste.

L'essai doit vérifier la séquence de production complète.

Cela signifie vérifier non seulement si les rouleaux forment le profil, mais également si l'alimentation, le poinçonnage, la découpe, le contrôle et la manipulation fonctionnent ensemble dans les conditions convenues.

Les pièces finies doivent ensuite être mesurées par rapport aux critères d'acceptation spécifiés.

Pour une machine destinée à fabriquer plusieurs profilés, l'acheteur devrait définir quels produits doivent être démontrés et si un essai de basculement est inclus.

Le plus large Guide d'achat de machines à supports photovoltaïques 2027 souligne également l'importance d'évaluer la configuration, l'outillage, la capacité, l'automatisation et les tests plutôt que de prendre des décisions concernant l'équipement à partir d'une seule spécification principale.

Quels renseignements devraient être inclus dans la DQE ?

Un devis utile de machine de rail de suivi solaire commence par une spécification de production complète.

Article RFQ	Informations à fournir	Pourquoi c'est important
Profil fini	Section dimensionnée	Détermine l'outillage de roulis
Modèle de trou	Dessins de trous et de fentes	Détermine le poinçonnage
Matériel	Qualité et revêtement	Affecte le comportement de formation
Épaisseur	Gamme pour chaque profil	Affecte la charge de formage et de poinçonnage
Largeur de bobine	Largeur de bande requise	Détermine la configuration d'alimentation
Poids de la bobine	Bobine maximale prévue	Prend en charge la sélection du décoiler
Longueur du rail	Longueurs minimales, maximales et communes	Détermine la coupe et la sortie
Familles de produits	Tous les profils de tracker prévus	Définit les exigences de flexibilité
Quantité de lot	Exécution de production typique	Détermine l'importance du basculement
Volume annuel	Volume par profil	Prend en charge une décision dédiée ou flexible
Sortie requise	Pièces, mètres ou tonnes par quart de travail	Prend en charge le calcul de la capacité
Dimensions critiques	Exigences spécifiques au dessin	Définit l'inspection
Cible de basculement	Fréquence de commutation de profil attendue	Influences outillage
Automation	Alimentation, poinçonnage et manipulation requis	Définit la configuration de la ligne
Espace usine	Zone de production disponible	Prend en charge la planification de l’aménagement
Services locaux	Exigences en matière de tension, de fréquence et d'installation	Prend en charge la conception électrique

Fournir tous les dessins principaux est plus utile que de soumettre un seul profil de référence.

Le fournisseur doit voir le produit le plus courant, le motif de trou le plus difficile, le matériau le plus épais et tout profil significativement différent des autres.

Comment comparer les fournisseurs de machines de rails de traqueur solaires

Les comparaisons de machines doivent être basées sur les mêmes produits finis.

Envoyez à chaque fournisseur les mêmes dessins et demandez comment le processus complet les fabriquera.

La comparaison devrait examiner:

stratégie de formage, nombre et type d'ensembles d'outillage, agencement de poinçonnage, méthode de coupe, plage de profil, procédure de changement, sortie qualifiée attendue, automatisation, méthode de contrôle qualité, test d'acceptation en usine, formation et support après-vente.

La vitesse maximale de la ligne doit rester une partie de l'évaluation, mais pas le seul critère.

Demander aux fournisseurs d'expliquer quelles sont les conditions requises pour atteindre leur taux de production indiqué.

La figure inclut-elle le poinçonnage ?

Quel motif de trou a été supposé ?

Quelle longueur de rail a été utilisée ?

La ligne s'arrête-t-elle pour couper ?

Comment les produits finis sont-ils retirés ?

Ces questions facilitent la comparaison objective des allégations de production.

Erreurs courantes lors de la sélection de l'équipement ferroviaire de suivi

Une erreur courante consiste à demander une machine avant que les dessins du rail de suivi ne soient finalisés.

De petits changements dans les trous, les courbures ou les dimensions peuvent entraîner des changements d'outillage plus tard.

Une autre erreur est de supposer que chaque composant lié au tracker appartient à la même ligne de production Les rails longs, les canaux structurels et les pièces de connecteur courtes peuvent nécessiter des processus de fabrication très différents.

Les usines peuvent également surestimer la capacité en s’appuyant sur une vitesse de formage maximale tout en ignorant les cycles de poinçonnage et de coupe.

Une quatrième erreur consiste à traiter l'automatisation comme une spécification unique Une ligne peut être décrite comme automatique tout en nécessitant une intervention manuelle importante lors du chargement, du changement, du déchargement ou de l'inspection des bobines.

Enfin, certains acheteurs se concentrent fortement sur la question de savoir si une machine peut techniquement fabriquer de nombreux produits sans se demander combien de temps chaque changement nécessite.

La flexibilité de fabrication ne crée de la valeur que lorsque l'usine peut l'utiliser efficacement.

Comment choisir la bonne machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire

Commencez par le portefeuille complet de rails de suivi.

Regrouper les produits selon leur géométrie transversale, puis identifier quels produits représentent le plus grand volume de production attendu.

Évaluez si le profil principal mérite un outillage dédié ou si plusieurs dimensions connexes peuvent partager une machine réglable.

Ensuite, analysez chaque modèle de trou.

Déterminez si le pré-poinçonnage, le post-poinçonnage, le poinçonnage intégré ou le poinçonnage séparé fournissent la séquence de production la plus pratique.

Calculez la sortie en utilisant le cycle de production complet plutôt que la vitesse de formage maximale.

Pensez ensuite aux changements, à la manipulation des bobines, à la découpe, au déchargement, à l’inspection et à l’automatisation requise.

Enfin, définir des critères d'acceptation mesurables en usine en fonction des rails finis réels.

Ce processus relie directement la spécification de la machine à l'exigence de production et réduit le risque d'achat d'équipements qui semblent flexibles sur papier mais qui fonctionnent mal dans des conditions réelles d'usine.

Conclusion

Une machine de formage de rouleaux de rail de suivi solaire doit être conçue autour du composant de suivi fini plutôt que sélectionnée à partir d'une spécification de machine générique.

La géométrie du profil détermine la conception des rouleaux et la progression du formage Les motifs des trous déterminent la stratégie de poinçonnage Le matériau affecte les exigences de formage et d'outillage Les longueurs finies influencent la coupe et la sortie, tandis que la variété du produit détermine si l'outillage dédié, réglable ou interchangeable est plus pratique.

L'automatisation devrait alors relier ces processus là où elle crée une valeur de production mesurable.

Pour la production de rails de suivi à grand volume, la ligne la plus productive n'est pas nécessairement la machine avec la vitesse de formage annoncée la plus élevée C'est le système qui fournit de manière répétée des profils finis qualifiés tout en coordonnant l'alimentation, le poinçonnage, le formage, la coupe, le changement et la manipulation avec un minimum d'interruption inutile.

Les fabricants préparant un nouveau projet de rail de suivi doivent donc fournir des dessins complets, des spécifications de matériaux, des modèles de trous, des quantités de production, une gamme de produits et des exigences d'usine avant de finaliser l'équipement.

Jinbolida machine de formage de supports solaires photovoltaïques la gamme, les équipements de poinçonnage photovoltaïque, les solutions de formage des canaux C et U et l'ingénierie personnalisée des lignes de production peuvent être évalués en fonction du tracker spécifique et des profils de montage qu'une usine doit fabriquer.

FAQ

Qu'est-ce qu'une machine de formage de rouleaux de rail de

Une machine de formage de rouleaux de rail de tracker solaire forme en continu une bobine métallique en profils structurels utilisés dans les systèmes de trackers photovoltaïques ou de montage associés Selon le produit, la ligne de production peut également intégrer des équipements d'alimentation, de poinçonnage, de coupe, de contrôle et de manutention. La configuration réelle doit être basée sur le dessin fini du rail de tracker.

Une machine de formage de rouleaux peut-elle produire plusieurs profils de rails de suivi solaire ?

Il peut être possible lorsque les profils partagent une géométrie similaire et se situent dans une plage de réglage conçue Des changements plus importants de section transversale peuvent nécessiter des jeux de rouleaux interchangeables ou des machines séparées Les acheteurs doivent fournir tous les dessins prévus afin que le fournisseur puisse définir exactement quels produits peuvent partager le même équipement et comment chaque changement est effectué.

Les rails de suivi solaire doivent-ils être poinçonnés avant ou après le formage en rouleau ?

Les deux méthodes sont possibles Le pré-poinçonnage offre un accès pratique lorsque le matériau est plat, tandis que le post-poinçonnage peut être utile lorsque les positions des trous doivent faire référence à la géométrie du profil fini La bonne méthode dépend des emplacements de pliage, des motifs de trous, des surfaces de poinçonnage, de la vitesse de production, de l'accès à l'outillage et des exigences dimensionnelles.

Qu'est-ce qui détermine la vitesse de production d'une ligne ferroviaire de suivi solaire

La vitesse de production pratique dépend du cycle complet de fabrication, y compris l'alimentation, le poinçonnage, le profilage, la découpe, la longueur du produit, le déchargement, le remplacement de la bobine et les changements. Les motifs de trous denses ou les opérations d'arrêt à coupe peuvent limiter la sortie même lorsque la section de profilage elle-même est capable de fonctionner plus rapidement.

Quelles sont les informations nécessaires avant de commander une machine de formage de rouleaux de rail de tracker solaire ?

Fournir des dessins de profil dimensionnés, des motifs complets de trous et de fentes, la qualité du matériau, l'épaisseur, le revêtement, les spécifications de bobine, les longueurs finies, les volumes de production, les tailles de lots, la variété de profil, les tolérances critiques, l'espace d'usine, les utilités, et l'automatisation requise Ces détails permettent au fournisseur de concevoir l'outillage et la ligne de production autour des exigences réelles de fabrication.